In primo luogo, il background tecnologico di recupero e utilizzo del calore di scarto del compressore d'aria centrifugo nella domanda globale di energia continua a crescere e l'offerta effettiva di situazioni gravi relativamente in declino, il risparmio energetico e la riduzione delle emissioni sono imperativi.Le fabbriche sono anche alla ricerca di spazi potenzialmente efficienti per il risparmio energetico e i sistemi di aria compressa hanno il potenziale per un enorme risparmio energetico.L'aria compressa centrifuga è una delle fonti di energia più utilizzate nel settore.I compressori d'aria centrifughi sono compressori veloci grazie alla loro struttura compatta, peso leggero, ampia gamma di capacità di scarico e numero ridotto di parti fragili, il modello di utilità presenta i vantaggi di un funzionamento affidabile, lunga durata, non inquinamento dei gas di scarico mediante lubrificazione petrolio, fornitura di gas di alta qualità, lavoro stabile e affidabile ed è adatto per aziende con grande consumo di gas e alta qualità di gas, ad esempio farmaceutica, elettronica, acciaio e altre grandi imprese, la selezione generale del compressore d'aria centrifugo è più ampiamente utilizzata nei moderni settori industriali.
Le immagini sono solo di riferimento
Ci vuole molta energia per ottenere una buona aria compressa.Nella maggior parte delle imprese manifatturiere, l'aria compressa rappresenta dal 20% al 55% del consumo totale di elettricità.Un'analisi degli investimenti in un sistema di aria compressa vecchio di cinque anni mostra che l'elettricità rappresenta il 77% del costo totale, con l'85% del consumo energetico convertito in calore (calore di compressione).Permettere a questo calore “in eccesso” di fuoriuscire nell’aria influisce sull’ambiente e crea inquinamento da “calore”.Per le Imprese, se vogliamo risolvere il problema dell’acqua calda sanitaria, come il bagno, il riscaldamento dei dipendenti, o dell’acqua calda industriale, come la pulizia e l’asciugatura delle linee di produzione, è necessario acquistare energia, elettricità, carbone, gas naturale, vapore, e così via.Queste fonti energetiche non solo richiedono ingenti investimenti finanziari, ma causano anche emissioni di anidride carbonica, quindi ridurre il consumo energetico e riciclare il calore significa ridurre i costi operativi!
Un gran numero di fonti di calore per compressori d'aria centrifughi derivanti dal consumo di energia elettrica, viene consumata principalmente nei seguenti modi: 1) Il 38% dell'elettricità convertita in energia termica viene immagazzinata nel primo stadio di raffreddamento Aria compressa e trasportata via dal raffreddamento acqua, 2) il 28% dell'elettricità convertita in energia termica viene immagazzinato nel raffreddatore del secondo stadio aria compressa e trasportato dall'acqua di raffreddamento, 3) il 28% dell'elettricità convertita in energia termica viene immagazzinato nel raffreddatore del terzo stadio aria compressa e trasportata dall'acqua di raffreddamento, mentre il 4)6% dell'elettricità convertita in energia termica viene immagazzinata nell'olio lubrificante e trasportata dall'acqua di raffreddamento.
Come si può vedere da quanto sopra, per il compressore centrifugo, viene convertita in energia termica, di cui circa il 94% può essere recuperato.Il dispositivo di recupero dell'energia termica serve a recuperare la maggior parte dell'energia termica di cui sopra sotto forma di acqua calda con la premessa di non avere alcun effetto negativo sulle prestazioni del compressore.Il tasso di recupero del terzo stadio può raggiungere il 28% della potenza effettiva dell'albero di ingresso, il tasso di recupero del primo e del secondo stadio può raggiungere il 60-70% della potenza effettiva dell'albero di ingresso e il tasso di recupero totale del terzo stadio può raggiungere l'80% della potenza effettiva dell'albero di ingresso.Attraverso la trasformazione del compressore, può essere sotto forma di riciclo dell'acqua calda per consentire alle imprese di risparmiare molta energia.Attualmente, sempre più utenti sul mercato hanno iniziato a prestare attenzione alla trasformazione delle centrifughe.Il recupero di calore del compressore centrifugo deve seguire i principi: 1. Garantire la sicurezza e la stabilità della macchina.2. Garantire la sicurezza e la stabilità dell'approvvigionamento idrico.3. Processo di recupero energetico per ottenere la riduzione del consumo energetico totale del funzionamento del sistema, che può anche migliorare l'utilizzo dell'energia delle apparecchiature;4. Infine, per il calore recuperato, il fluido viene riscaldato alla temperatura più alta possibile per aumentare il campo di applicazione.In secondo luogo, il recupero del calore di scarto del compressore d'aria centrifugo e l'utilizzo dell'analisi del caso reale
Una grande azienda farmaceutica nella provincia di Hubei, ad esempio, utilizza il riscaldamento elettrico per soddisfare le esigenze di riscaldamento delle acque reflue nel processo di produzione.Tecnologia Ruiqi per la sua prima trasformazione di un compressore centrifugo, funzionamento sul campo per un compressore centrifugo a bassa pressione da 1250 kw, 2 kg, velocità di caricamento del 100%, tempo di funzionamento di 24 ore, si tratta di aria compressa ad alta temperatura.L'idea progettuale è quella di dirigere l'aria compressa ad alta temperatura verso l'unità di recupero del calore di scarto, ritornare al refrigeratore una volta completato lo scambio di calore e installare una valvola integrale proporzionale automatica all'ingresso dell'acqua circolante del refrigeratore per regolare il flusso dell'acqua circolante , assicurarsi che la temperatura di scarico sia nell'intervallo di 50 ° C e installare valvole di by-pass per garantire che l'aria compressa ad alta temperatura entri nel radiatore dell'olio dal by-pass durante la manutenzione e la riparazione dell'unità di recupero del calore di scarto per garantire la stabilità funzionamento del sistema.L'affluente del sistema di recupero del calore di scarto viene prelevato dalla torre di raffreddamento in loco e l'acqua a 30-45 ° C è il mezzo di scambio termico, impedisce che la qualità dell'acqua sia troppo dura, impurità e porti a un'eccessiva corrosione, incrostazioni, incrostazioni del recuperatore di calore. blocchi e altri fenomeni, aumentano i costi di manutenzione aziendale.Il sistema idrico dell'unità di recupero del calore di scarto sarà alimentato mediante l'aggiunta di una pompa di circolazione convogliata per prelevare l'acqua dalla torre di raffreddamento e consegnarla all'unità di recupero del calore di scarto per il riscaldamento ad una temperatura impostata prima di entrare nella piscina di riscaldamento delle acque reflue.
La progettazione dello schema si basa sui parametri meteorologici del mese più caldo dell'estate, che è di circa 20 G/kg.In inverno, quando la condizione di lavoro è a pieno carico, lo schema funziona in base all'intervallo di temperatura fornito dal cliente e la temperatura più bassa è di 126 gradi e la temperatura viene ridotta a meno di 50 gradi, in questo momento il carico termico è di circa 479 kw, secondo i 30 gradi più bassi di assunzione di acqua, può produrre 80 gradi di acqua di desalinizzazione circa 8460 kg/h.Rispetto alle condizioni operative estive, le condizioni operative invernali richiedono un'area di trasferimento del calore più rigorosa.La figura seguente mostra le condizioni operative effettive nel mese di gennaio invernale, quando la temperatura dell'aria in ingresso è 129 ° C, la temperatura dell'aria in uscita è 57,1 ° C e la temperatura dell'acqua in ingresso è 25 ° C, quando la temperatura dell'acqua calda proveniente direttamente l'uscita del calore è progettata per essere 80 ° C, la produzione di acqua calda all'ora è di 8,61 m3.24 ore per fornire acqua calda all'impresa circa 207 M3.
Rispetto alla modalità operativa estiva, la modalità operativa invernale è più severa.Alle condizioni operative invernali, ad esempio, 330 giorni all'anno affinché l'impresa fornisca 68310 m3 di acqua calda.1 M3 di acqua da 25 ° C aumento di temperatura 80 ° C di calore: Q = cm (T2-T1) = 1 kcal/kg/° C × 1000 kg × (80 ° C-25 ° C-RRB- = 55KCALkcal può risparmiare energia per l'impresa: 68M30 m3 * 55000 kcal = 375705000 kcal
Il progetto fa risparmiare ogni anno circa 357.505.000 kcal di energia, pari a 7.636 tonnellate di vapore all'anno;529.197 metri cubi di gas naturale;459.8592 kwh di energia elettrica;1.192 tonnellate di carbone standard;e circa 3.098 tonnellate di emissioni di CO2 all'anno.Ogni anno l'impresa risparmia circa 3 milioni di yuan sui costi del riscaldamento elettrico.Ciò dimostra che i miglioramenti nel risparmio energetico possono non solo allentare la pressione sull’approvvigionamento energetico e sull’edilizia del governo, ridurre l’inquinamento da gas di scarico e proteggere l’ambiente, ma, cosa ancora più importante, consentire alle imprese di ridurre il consumo energetico e i propri costi operativi.