Con la fine dell'anno finanziario in un futuro non troppo lontano, è quasi certo che il reparto contabilità della vostra azienda vi chiederà di considerare possibili risparmi sui costi con tutti i vostri impianti e attrezzature.
Considerando che il 10-15% di tutta l'elettricità industriale utilizzata genera aria compressa e che i costi di manutenzione ed energia rappresentano l'80% del costo complessivo di vita di un sistema di aria compressa industriale, ci sono molte opportunità per ottenere notevoli risparmi.
Abbiamo trascorso del tempo con ingegneri esperti di compressori rotativi a vite per delineare diverse considerazioni su cui è possibile ridurre i costi.
1. Assicurati che il tuo compressore industriale non sia sovradimensionato e che sia proporzionato alle tue esigenze.Un sistema troppo grande “sprecherà” grandi quantità di aria compressa.
2. Creare una cultura della manutenzione preventiva.Effettuare la manutenzione del compressore agli intervalli consigliati dal produttore.I guasti gravi possono essere molto costosi, non solo in termini di riparazione, ma anche in termini di perdita di produttività sul posto di lavoro.
3. La sostituzione frequente dei filtri (secondo gli intervalli di sistema richiesti) ridurrà i tassi di errore in tutti i "prodotti" interessati dai compressori d'aria.
4. Riparare le perdite esistenti: una piccola perdita nella linea dell'aria compressa può costarti migliaia di dollari ogni anno.
5. Spegnilo.Ci sono 168 ore in una settimana, ma la maggior parte dei sistemi di aria compressa funziona a piena capacità o quasi solo tra le 60 e le 100 ore.A seconda dei turni, spegnere i compressori d'aria di notte e nei fine settimana può far risparmiare fino al 20% sui costi dei compressori d'aria.
6. Gli scarichi della condensa funzionano correttamente?Gli scarichi della condensa sui timer devono essere regolati periodicamente per garantire che si aprano come previsto o non siano bloccati aperti.Meglio ancora, sostituisci gli scarichi del timer con scarichi a perdita zero per evitare sprechi di aria compressa.
7. Aumentare la pressione costa denaro.Ogni volta che la pressione aumenta di 2 psig (13,8 kPa), la variazione equivarrà all'1% della potenza assorbita da un compressore (quindi l'aumento della pressione da 100 a 110 psig [da 700 a 770 kPa] aumenta il consumo energetico del 5%).Ciò avrebbe senza dubbio un impatto notevole sui costi energetici annuali.
8. Utilizzare l'attrezzatura pneumatica secondo le specifiche del produttore.Gli utensili pneumatici sono progettati per funzionare alla massima efficienza a 90 psig (620 kPag) e se la pressione dell'aria nel sistema di alimentazione è inferiore, l'efficienza dell'utensile diminuirà rapidamente.A 70 psig (482 kPag), l'efficienza di uno strumento pneumatico industriale è in media inferiore del 37% rispetto a 90 psig.Pertanto, un'utile regola pratica è che gli strumenti pneumatici perdono il 20% di efficienza per ogni calo di 10 psig (69 kPa) della pressione del sistema al di sotto di 90 psig (620 kPag).L'aumento della pressione del sistema aumenterà la produttività degli utensili pneumatici (ma aumenterà anche il tasso di usura).
9. Rivedere le tubazioni, molti sistemi non sono ottimizzati.Riducendo la distanza che l'aria compressa deve percorrere attraverso un tubo è possibile ridurre le perdite di carico fino al 40%.
10. Elimina gli usi inappropriati dell'aria compressa, rimarrai sorpreso di quanto costa effettivamente pulire un'area di lavoro con aria compressa.
